И снова здравствуй, Эктахром!

(Оригинальный текст и фотографии – Stan Horaczek, “Popular Science”, перевод Дмитрий Новак)

Возможно, вы ни разу не слышали о пленке Kodak Ektachrome – ведь Пол Саймон никогда не сочинял песен о нём (в отличие от Kodachrome, который удостоился такой чести в 1973 году). Но фотографии, сделанные на Эктахром вы уж точно видели. Эта пленка в свое время не только побывала во всех уголках земного шара вместе с National Geographic, но даже слетала на Луну в 1969-м.

Впервые Эктахром поступил в продажу в 1946 году, и на момент выпуска это была довольно капризная, быстро выцветающая пленка. Но, благодаря постоянным улучшениям, она приобрела популярность как насыщенный слайд с реалистичной цветопередачей. Прохладная гамма отличала её от более теплого по цветам Кодахрома (прославленного в одноименной песне Пола Саймона).

И Кодахром, и Эктахром – это слайдовые пленки, то есть сразу дают позитивное изображение. Однако процесс проявки Эктахрома намного проще – в этой пленке краситель уже заложен в эмульсии, тогда как Кодахром окрашивается химикатами только на стадии проявки.

Увы, столь любимый фотографами Эктахром не пережил «лихих двухтысячных». Из-за развития цифровых камер и смартфонов рынок пленочной фотографии сократился на 80%, что и привело в 2012 году к прекращению выпуска этой пленки.

Однако «закат» аналоговой фотографии оказался временным явлением. С 2015 года энтузиасты вновь заинтересовались плёнкой. Продажи 35 мм снова пошли в гору, и во многом этому способствовали такие тяжеловесы киноиндустрии как Джей Джей Абрамс и Кристофер Нолан (не говоря уже о Тарантино, Джармуше и других режиссерах – прим. перев.)

Эта тенденция в конечном счете и подтолкнула Kodak к перезапуску Эктахрома.

Последние полтора года компания занимается доведением до ума эмульсии, которая когда-то использовалась в Эктахроме. Kodak обещает вернуть знаменитую плёнку на рынок к концу 2018 года. 

Теперь мы отправимся в Рочестер (округ Нью-Йорк), где работает завод Kodak, на котором тонкая синтетическая плёнка превращаются в крошечные холсты для наших будущих фотошедевров.

Левая картинка сделана на современную цифровую камеру (Canon 5D Mk III), а правая снята на оригинальную пленку Эктахром. Нам пришлось немного подправить цвет, чтобы вернуть просроченному слайду его насыщенную гамму.

Eastman Business Park раскинулся на площади в 486 гектаров. На территории комплекса есть собственная электростанция, внутренняя железная дорога и пожарная часть. Здание с трубой (компания продала его в 2013 г) расположено вблизи единственного цеха Kodak, где и восстанавливают производство Эктахрома.

В Корпусе № 30 организовано химическое производство. Свет в лифтах и переходах устроен так, чтобы глаза персонала постепенно привыкали к условиям освещения, которые безопасны для светочувствительных веществ (всего здесь хранится и используется более 1200 реагентов). С улицы мы сначала попадаем в лифты с зелеными лампами, которые стимулируют сетчатку, и глаз быстрее привыкает к красному свету производственных помещений.

В здании поддерживается температура в 23 градуса цельсия и влажность 50% – в таких условиях реагенты лучше смешиваются, меньше статического электричества, разряды которого могут засветить пленку.

Пленка состоит из двух основных компонентов: подложка и светочувствительный слой, который собственно и формирует изображение. Эктахром содержит 15 слоев (в общей сложности в их состав входит 106 химических веществ).

На фото видны промышленные мешалки, куда рабочие загружают сырье. На выходе получаются составы, которые, кроме всего прочего, формируют противоореольный слой и регулируют кислотность плёнки.

В нижнем зале расположены центрифуги, где происходит смешивание светочувствительной эмульсии. Насосы подают сырье (серебро, бромиды, красители и соли) в большой котёл (в центре фото). Объем порций регулируется с точностью до пятого знака после запятой. В результате получаются кристаллы галогенидов серебра, чувствительные к разным цветам – те, что окрашены в желтый, будут реагировать на синий свет, пурпурные захватывают зеленый, а голубые – красную часть спектра.

Объем этой мешалки – 1800 литров. На дне ее находится агрегат, называемый PEPA (planar emulsion precipitation apparatus), который отдаленно напоминает сетчатую пластиковую дыню, и вращается со скорость до 5000 об/мин. При такой скорости кристаллы галогенида серебра равномерно распределяются в жидком желатине, и получается однородная фотоэмульсия. Кстати, в конце 19 века работа над технологией очистки желатина из животного сырья как раз и подтолкнула основателя Kodak  Джорджа Истмена к серьезным исследованиям в области производства фотопленки.

После смешивания химикаты разливаются по маркированным емкостям и подаются по конвейеру через «мостик» – переход из Здания 30 в Здание 38, где уже происходит нанесение эмульсии на подложку. Процесс полностью автоматизирован, поэтому жидкости не проливаются и не смешиваются. Чувствительная эмульсия хранится и перемещается в непрозрачных контейнерах, а прочая химия разлита в бутыли.

В плавильном цехе (когда он работает, здесь совершенно темно) специальные вагонетки подают галогенид серебра и другие вещества в огромные котлы. В этой батарее из 26 мешалок желатин снова расплавляется до жидкого состояния и смешивается с остальной химией – так получается эмульсия, готовая для нанесения на подложку.

Перед тем, как попасть на подложку, эмульсия проходит через камеру «горячей очистки». По трубам, идущим по периметру цеха, смесь подается в фильтры (за кадром), где происходит отделение не растворенных сгустков желатина. Одновременно с помощью ультразвука из жидкости удаляются воздушные пузырьки, которые впоследствии могут образовать пробелы на плёнке. Очистка происходит при температуре около 37 градусов, которая обеспечивает текучесть растворов.

Нанесение эмульсии проходит в полной темноте, но процесс контролируется из этого центра управления, настоящего шедевра компьютерной мысли родом из 80-х. В паре шагов отсюда находятся машины, которые наносят по очереди все 15 слоев Эктахрома на ацетатную подложку. Лента подается из рулона шириной 132 см и проходит под «водопадом» из эмульсии, а затем охлаждается и просушивается.

Сделав полный цикл, плёнка возвращается к началу, и процесс повторяется много раз – в общей сложности лента пробегает почти два километра.

Конвеер обустроен на укрепленном железобетонном фундаменте который уходит под землю почти на 30 метров, до самого скального основания. Благодаря этому исключается воздействие любых внешних вибраций, из-за которых могут возникнуть неоднородности покрытия.

Когда все слои высохли и затвердели, рабочие запечатывают плёнку в непроницаемые деревянные контейнеры, которые на грузовике отправляются в другое здание. Кофры окрашены изнутри черной краской, а чтобы ни один луч света не проник внутрь и не засветил пленку раньше времени, их дополнительно обклеивают лентой.

В каждом таком кофре – рулон готовой плёнки (называется мастер-рол), обычно длиной в 3657 м. Для Эктахрома они будут вдвое короче – по 1800 м.

Эта передвижная установка размером с грузовик – резчик, он рассекает 52-дюймовый рулон Эктахрома на 38 полосок шириной по 35 мм каждая. Станок устроен аналогично тем, с помощью которых нарезают полиэтиленовую упаковку для чипсов, только ножи модифицированы под ширину пленки.

Гигантская установка работает в полной темноте, а персонал ориентируется в помещении по зеленым светящимся наклейкам.

А этот станок сам Кодак называет не иначе как «сердце» – он пробивает перфорацию по краям пленки. В эти отверстия входит зубчатое колесико фотокамеры, обеспечивая надежную перемотку кадров.

Справа видно бобину, откуда пленка протягивается через вращающийся перфоратор (по центру) со скоростью почти 16 метров в секунду. Гофрированные трубки, напоминающие по виду артерии (отсюда и название станка) – это вакуумные шланги, по которым из машины откачиваются обрезки.

В каждом ролике 36-кадровой пленки – примерно 700 отверстий перфорации.

Инженеры регулярно изымают отрезки материала для тестирования. Они кропотливо изучают образцы на предмет брака эмульсии или царапин. Во время производства равномерность полива отслеживается с помощью инфракрасных камер, и пленка автоматически маркируется в тех местах, где есть подозрение на брак. Этот участок вырезается, чтобы понять причину проблемы.

Наконец пленка поступает в зону упаковки. Здесь производится машинная намотка на пластиковые катушки. Из каждой партии Эктахрома получается почти тысяча километров плёнки – более 600 тысяч роликов. Объем производства зависит от продаж, и срок хранения плёнки все-таки ограничен, даже если держать ее в холодильнике.

Агрегат слева подает пустые металлические кассеты на последний участок упаковочного цеха, где в полной темноте катушки помещаются внутрь кассет.

Первый рулон Эктахрома изготовили в конце 2017 г, но Кодак заявил, что вся партия предназначена для внутреннего тестирования – чтобы удостовериться, что чувствительность и цвет точно соответствуют тому, что хорошо помнят почитатели этой легендарной плёнки.